今年上半年 ，成本控制部走访调研了多家工厂 ，从生产现场映射的情况来看 ，精益生产的理念还不够深入人心 ，流程不顺、工序重复、动作浪费等情况在生产运作中还比较常见。精益生产的进一步推行 ，刻不容缓。
我们先来看看精益生产的理念——“消除浪费、持续改善”。也就是说 ，精益生产的根本目的是减少生产现场的各种浪费（时间、搬运、动作、生产过剩等） ，去除生产运作中无用、不产生价值的环节 ，以最低的成本和最高的效率来达成工厂控本增效的要求。
老子云：“天下难事 ，必做于易 ；天下大事 ，必做于细。”天下所有难事 ，都是从简单做起 ，天下所有大事 ，都是从小事、细节做起。对于工厂来说也是一样的道理 ，生产现场永远不会完美 ，总有很多可以改善的地方 ，且不说“细节决定成败”这样的大道理 ，现场的一个小小的改善和调整也是可以起到很关键的作用。
南晶IE小组推动改善的2024D05019批 ，背心双门襟款缝胸贴工序的改善效果就很好。此款20G缝盘 ，需缝双层四平胸贴（M码上盘154CM一条过） ，其中一条胸贴需倒刮上盘 ，改善前缝胸贴工序耗时将近20分钟/件 ，经电机调整胸贴开针方式后不需要倒刮 ，改善后工时减少一半 ，效率提高一倍。在电机生产不额外耗时的开针方式上调整下 ，缝盘效率提升效果立竿见影。
南顺IE小组推动改善的电机吓栏开口圆筒的间纱方式 ，成效也不小。吓栏顶是圆筒的款式 ，改善前吓栏结尾间纱是正常圆筒织法 ，改善后结尾间纱直接做开口圆筒 ，这样即可让缝盘省去剪两边开口的动作 ，也避免了用剪刀剪两边开口导致的漏眼问题 ，同时还可以减少缝领工序的操作时间 ，挑撞拆纱也相对更容易些。小小的改善也能起到提升生产效率的作用。南顺电机织片有出现个别款大货 ，片上虽然做了对位记号 ，但是因记号不明显 ，员工在缝制的过程中还需要画记号才能准确对位 ；开胸钉钮款因电机记号方式导致钮门记号不明显 ，开钮门那边虽说有记号 ，但还是需要人工点位 ，经IE小组对标学习兄弟公司的做法 ，推动改善电机在画花时根据织片组织来决定做记号的方式 ，记号不明显的情况完全改善。改善后减少了缝盘画位动作和电车点位、喷粉工序 ，同款改善前后效率提升明显。
在生产现场管理中 ，我们需要有一双善于观察、善于发现小细节的眼睛 ，和一种“千里之堤溃于蚁穴”的意识 ，就可减少因小事而导致的全盘否定、100-1=0的现象。自南顺、南晶IE小组成立短短半年以来 ，从现场跟踪的数据来看 ，技改方面的进步还是明显的 ，精益生产小改善助生产效率提升的例子不少。由专职人员推动跟进的精益生产和持续改善 ，更专注且更全面的关注改善 ，也加强了各部门沟通的桥梁。希望集团各公司都能积极开展对全员精益生产的培训 ，并与兄弟公司开展对标学习 ，将“持续改善”这项工作落实到常态化 ，把日常琐碎、细微的事情做到极致 ，真正高效地推动精益生产 ，提高执行力、生产力、竞争力。
笔者认为精益生产是一种管理意识、一种观念 ，是一种认真的态度 ，也可以说是一种企业文化。全员IE、全员精益生产的理念不仅仅是工厂一线管理要清楚要领悟 ，而且这种意识更要渗透到企业的所有员工 ，人人讲改善 ，人人提效率 ，把大家的积极性和潜力都调动起来 ，上下观念一致 ，才能让1+1的力量大于2 ，才能让工厂在控本增效的路上越走越顺 ，越走越远。
